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通过国家重大科技专项综合绩效评价,汽车集团建成国内首条热气胀成形生产线

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该项目是广西汽车集团承担的第一个“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题(简称04类专项),由广西汽车集团牵头,航宇智造(北京)工程技术有限公司、机科发展科技股份有限公司、清华大学、北京科技大学、中机精冲科技(福建)有限公司、机械科学研究总院海西(福建)分院有限公司共同参与完成。


      2020年12月22日,工信部产业发展促进中心对公司“超高强钢管热气胀成形工艺与关键共性技术提升研究”项目进行课题综合绩效评价。经过专家审核,项目通过国家重大科技专项综合绩效评价,标志着集团承担的第一个“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项课题圆满完成。

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专家组成员由国内业界知名技术、财务、档案等专家组成,经过整体课题汇报、子课题汇报、现场检查、财务审查、档案审查、专家质询、专家讨论、综合绩效评价总结等一系列评审程序。


      为解决卡脖子的技术难题,广西汽车集团着力攻克关键核心技术,用自主创新支撑可持续发展。该项目通过联合研发和技术协同创新,在国内率先开发具有自主知识产权的超高强管材热气胀成形设备,建立了热气胀成形生产线及设备应用示范基地,很好地解决了汽车轻量化和安全法规要求(偏侧碰撞等)等问题。

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评审会上,专家组对项目实际落地效果、现场工艺等方面给予了高度赞扬,认为项目组在项目实施和技术探索过程中做了很多工作,攻坚克难各项关键核心技术,目前已经可以落地开展批量生产,是汽车制造行业的重要尝试和创新,希望能继续总结经验,尽快推广相关技术成果,在汽车行业转型升级中发挥巨大价值。

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集团总裁袁智军作为课题负责人参加项目组验收工作



国内首条热气胀成形生产线



该生产线由模具内管材电阻快速加热系统、热气胀高压气体与紧密系统、快速冷却系统组成,可生产汽车管类结构零部件,比如汽车白车身A柱、B柱、前后防撞梁、悬架结构梁等,是国内首条热气胀成形生产线,生产节拍可达72JPH,年产能可达48万件以上。

image.png该生产线采用超高压气压力密封伺服控制,重复定位精度≤0.2mm,超高压动密封不泄露,产品合格率和整线仿真率100%,具有节能减重、节拍提升、性能提升、较低成本等优势。

创新性地将加热、成形、冷却三个过程融合在一套模具中完成通过双腔的形式将加热与成形冷却拆分为两个工位,极大地提高了零件的生产节拍,实现扭力梁生产节拍小于50s。

攻克核心关键技术



通过该项目,集团掌握了快速加热、冷却、热气胀等关键核心技术,并把相关技术应用到具体设备和生产现场,生产线可实现全自动生产线远程操控、状态监测及故障诊断、设备维护方案制定与虚实相映导引维护等,并自动形成故障统计和分析报告。


对于汽车行业非常关注的安全问题,这个项目很好地解决了碰撞对于车身强度、刚度的要求。同等抗拉强度的情况下,使用超高强钢的零件壁厚可减少15%以上,有利于汽车轻量化,达到节能、环保要求。将超高强钢应用于汽车关键结构件上,在汽车发生碰撞,特别是偏侧碰撞的时候,可以极大提升汽车整体的安全性能。

随着汽车轻量化要求以及市场对汽车安全性能的重视,相关技术需求日益攀升。目前,国内车型采用的该工艺产品主要为进口零部件,该项目落地后可以提高汽车零部件的制造质量、精度、效率和产品性能, 替代部分进口产品,广泛应用到传统燃油汽车、新能源汽车领域,助力集团提升汽车零部件的制造工艺、自动化水平以及核心竞争力。该项目也打破了国外相关技术的垄断,填补了国内空白,解决了汽车高性能车身底盘零部件成形的技术瓶颈。

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